当增材生产技术更加相似于生产应用于，制造商必需检验所生产的零件的几何形状、冶金和机械性能符合设计工程师的拒绝。在大多数工业市场，都是在零件生产已完成后通过座标测量机（三坐标测量机）来检查机械特征，以及通过X射线来检查内部缺失，CT扫瞄来找寻深层次的缺失。
然而，所有这些技术都会有人为错误参予进去。一个人有可能没正确地读书三坐标测量机的结果，X射线有可能不能捕捉到附近表面的孔隙和裂缝缺失，CT扫瞄技术还并没被普遍用于，对扫瞄结果的说明必须展开大量的培训，以保证准确的理解结果。 这就是为什么研发合乎增材生产设计意图的客观证据－ObjectiveEvidenceofCompliancetoDesignIntent是很最重要的。
于是在加工过程中通过传感监测创建参数和零件的几何形状数据记录是适当的。霍尼韦尔于是以与西格玛实验室合作，研发出有两套独立国家的过程中质量掌控体系，下面讲解了这项技术是如何被研发和如何工作。 本期，霍尼韦尔航空航天工程研究专家DonaldGodfrey为我们详尽说明打印机数据给定的原理和过程。 霍尼韦尔与西格玛实验室合作，研发合乎增材生产设计意图的客观证据－ObjectiveEvidenceofCompliancetoDesignIntent。
增材生产的原理是，建构软件将零件模型小块上千层。每一层（切片）与3D打印机过程具备相关性，最后层层打印机沦为一个零件。 举例来说我们将打印机一个立方体，这个立方体被分成3000个大于的切片（在横向方向上），每一片都是完全相同的厚度。
要打印机立方体的时候，3D打印机将其分解3000个打印机过程，就这样产品按照横向方向从底部到顶部被打印机出来（Z方向）。每已完成一个打印机过程，SigmaLabs的PrintRite3D?CONTOURTM系统都会照片。当整个立方体被打印机已完成时，该系统将摄制3000个数字图像。
通过系统记录的每一层的图片，计算机将图片与设计模型的切片比较比。比如说，如果该系统记录的数字图像为第1870片，则计算机将与设计模型的第1870片比较比。 上面表明了霍尼韦尔发动机加装紧固件加工过程的数字图像的多片摄制。
计算机将这些图像与设计模型的切片展开较为，获取了合乎增材生产设计意图的客观证据－ObjectiveEvidenceofCompliancetoDesignIntent。如果计算机辨识的是该片刚打印机出有的图像与设计切片有差异，则该层是缺失再次发生怀疑层。
如果与几何切片的差异是明显的，那么就可以通过程序指令让打印机暂停。如果与模型切片的几何差异不明显，3D打印机可以之后工作，但向操作者发送到一个怀疑信息警告消息，这样在打印机已完成后的质量检测过程中作为实地考察对象。 这种类型的质量系统的优点是，增加对先前质量检测的倚赖，还包括X射线，CT扫瞄或三坐标测量。而且通过大量的数据给定累积过程带给经验值的提高，在加工过程中防止产品缺失的再次发生，这比加工已完成后找到产品质量缺失却无能为力要节约得多。
合乎增材生产设计意图的客观证据－ObjectiveEvidenceofCompliancetoDesignIntent带给准确的数据搜集与给定技术。该系统将更进一步协助霍尼韦尔维持其作为全球技术领导者。 SigmaLabs将模型切片作为微观层面的设置跟结果做到给定。
从模型切片创立与质量的相关性。这种前瞻性的过程控制被称作过程质量保证，是西格玛实验室独有的（iPQA?）技术。这样可以提升生产效率，并构建生产业务精益战略。
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